Доковый (слиповый) ремонт судна заключается в восстановлении исправного технического состояния его подводной части. Осуществляют ремонт в судоподъемном сооружении. В процессе докового ремонта восстанавливают средства защиты корпуса от коррозии и обрастания и устраняют выявленные дефекты и повреждения подводной части корпуса, движительно-рулевого комплекса, донно-бортовой арматуры и других элементов подводной части судна, ремонт которых на плаву невозможен, выполняют также работы недокового характера, необходимые для обеспечения безопасной эксплуатации судна до следующего ремонта.
Для докового ремонта судов применяют различные судоподъемные сооружения: сухие и плавучие доки, продольные и поперечные эллинги и слипы, вертикальные судоподъемники и др. На судоремонтных предприятиях наиболее распространены плавучие двухбашенные доки, сухие доки и поперечные гребенчатые слипы.
При ремонте дейдвудного устройства и гребного винта детали доставляют в цех, протачивают облицовки гребных валов, восстанавливают защитное покрытие валов, заменяют набор дейдвудных втулок, балансируют гребные винты. При ремонте рулевого устройства детали также доставляют в цех, протачивают шейки баллера руля, наплавляют и протачивают штыри или заменяют втулки штырей, центруют руль с баллером и петли рудерпоста.
При ремонте корпуса судна после правки и замены листов наружной обшивки и подварки сварных швов производят испытание цистерны, танков и коффердамов. Обнаруженные дефекты устраняют. При доковом ремонте выполняют освидетельствование и испытание якорных цепей. Заменяют детали протекторной защиты. Выполняют очистку и окраску пояса переменных ватерлиний и подводной части корпуса судна.
Поскольку технология ремонта деталей дейдвудных, рулевых устройств, гребных винтов, арматуры и корпуса судна была изложена ранее, рассмотрим только технологию очистки и окраски корпуса судна.
Очистка корпуса судна. Работы по очистке подводной части судна и района переменных ватерлиний занимают до 18% общего объема работ, выполняемых в доке.
До последнего времени широко распространена механическая очистка ударно-скоблящим ручным инструментом (молотки, шарошки, щетки) с пневматическим приводом.
Для возможности очистки (а в дальнейшем и окраски) поверхности корпуса судна при доковании используют рештования различных конструкций.
Отечественные заводы и некоторые зарубежные фирмы все шире внедряют в производство новые средства механизации для выполнения очистных и окрасочных работ. Использование принципов дробеструйных, дробеметных и гидроструйных методов очистки и безвоздушного распыла красок дает возможность создать высокопроизводительные агрегаты и исключить по крайней мене 80% обрештовки судна. Это, как правило, самоходные агрегаты, несущие на выдвижных или поворотных мачтах рабочий орган и управляемые оператором с пульта управления.
Окраска корпуса судна. Коррозия и обрастание корпусов морских судов наносит большой ущерб. Затраты на ремонт корпуса из-за коррозии и на возобновление средств защиты составляют 25—30% всей стоимости ремонта судна.
Объем покрасочных работ в общем объеме работ, выполняемых в доке, достигает 10% и более.
Для грунтовки и окраски подводной части и пояса переменных ватерлиний стальных морских судов применяют краски ЭКЖС-40, ХВ-5153, ХВ-53, ХВ-518, ХС-79, ХС-526, ЭП-71; термопластические краски ЯН-7А и ТПК; эмали ХС-747, ХВ-142, ХС-748, ХС-750; грунты ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023, каменноугольный лак и др. Краски и эмали типа ХВ и ХС, а также термопластичные краски ЯН-7А и ТПК являются противообрастающими, остальные используют как антикоррозионные грунтовые покрытия.
Для обеспечения надежной защиты судов от коррозии грунтовать и окрашивать поверхности следует при температуре поверхности 15—35 °С и влажности окружающего воздуха не более 70%.
Применяемые материалы, последовательность их нанесения и количество слоев регламентируют соответствующие ведомственные нормали и правила. Обычно антикоррозионное (грунтовое) покрытие накладывают в 3—4 слоя, а противообрастающее — в 1—2 слоя.
Простейшим инструментом для нанесения лакокрасочных материалов методом втирания является обычная щетинная кисть, однако производительность труда при этом не превышает 15 м2/ч. Несколько большая производительность при использовании вращающихся кистей с пневмоприводом и кистей валикового типа.
Метод напыления увеличивает производительность труда до 500—600 м2/ч. При таком методе применяют краскораспылители различных конструкций. В настоящее время широко распространены краскораспылители эжек-ционного типа (воздушного распыления). Их недостатком является наличие довольно значительного туманообразования, что резко ухудшает санитарно-гигиенические условия труда; это недопустимо при нанесении токсических красок.
Наиболее совершенен (лишен перечисленных недостатков) безвоздушный способ распыления красок под высоким давлением. Принцип действия его основан на том, что потенциальная энергия краски, находящейся под давлением 8—20 МПа, при выходе из рабочего сопла преобразовывается в кинетическую. В результате резкого изменения давления летучие компоненты краски мгновенно испаряются, что сопровождается увеличением объема и, как следствие, дроблением краски на мелкие частицы. При работе такой установки факел практически не имеет тумана, в связи с чем этот способ часто называют бестуманным. Исследования показали возможность применения данного способа для нанесения первого грунтовочного слоя.