Часть дефектов механизмов, устройств и систем можно определить по внешним признакам во время дефектовочных пробегов судна и пусков отдельных механизмов, а также при наружном визуальном осмотре.
Техническое состояние механизмов во время их работы определяют по таким признакам, как повышенная шумность и стуки в отдельных частях, повышенный нагрев трущихся деталей, вибрация, дымность у двигателей внутреннего сгорания (ДВС), пропаривание у паровых турбин, пониженная мощность, неудовлетворительная работа регуляторов, снижение давления нагнетания у насосов и т. д. Подробная характеристика этих признаков ненормальной работы механизмов дана в правилах технической эксплуатации.
В настоящее время используются методы безразборной технической диагностики механизмов с применением специальной аппаратуры и приборов.
После оценки технического состояния механизмов во время работы их разбирают и очищают детали от масла и загрязнений. Очищенные детали визуально осматривают для выявления поверхностных дефектов (наработков на рабочих шейках валов, задиров на рабочей поверхности втулок цилиндров, трещин в местах сопряжений поверхностей деталей, коррозионных разрушений, утонения деталей и т. д.). Дефектацию выполняют невооруженным глазом или с помощью оптических приборов: луп с 6—: 10-кратным увеличением, микроскопов, профилометров и профилографов, приборов для осмотра поверхностей глубоких отверстий и т. п. Осмотр деталей невооруженным глазом — наиболее простой метод контроля, однако его результаты субъективны и зависят от характера исследуемой поверхности, яркости света, способа освещения детали. Для улучшения видимости исследуемую поверхность часто предварительно протравливают кислотой.
Внутренние поверхности труб, глубокие сверления и тому подобное осматривают с помощью приборов, обеспечивающих повышенную освещенность поверхностей и фиксацию координат обнаруженных дефектов. Например, оптические трубоскопы позволяют обследовать в цеховых и судовых условиях внутренние поверхности труб, удаленные от глаз наблюдателя на 7,5 м, имеющие диаметр от 38 до 60 мм.
С помощью профилографов определяют шероховатость поверхностей и дают количественную оценку их микронеровностей.
Так как визуальным осмотром можно обнаружить не все дефекты, в дальнейшем детали и узлы механизмов и устройств подвергают специальным методам дефектоскопии с использованием различной аппаратуры.
Большинство дефектов элементов корпуса судна, систем и устройств (наружной обшивки корпуса, палуб, водонепроницаемых переборок, стального настила двойного дна, профилей набора, заклепочных и сварных швов) выявляют визуальным осмотром. Так обнаруживают коррозионные разрушения, вмятины, гофры, трещины, деформации набора, нарушения целостности заклепочных и сварных соединений. У паровых котлов при осмотре выявляют трещины и коррозионные разрушения, выпучины на листах огневых камер, обгорания и разрывы водогрейных и дымогарных труб, течь в сварных и заклепочных швах, утонение и разрывы связей, разрушение футеровки котла и т. д., у систем трубопроводов — неплотности соединения труб и арматуры, коррозионные разрушения, свищи, трещины и разрывы.