Сварочная стальная проволока выпускается по ГОСТ 2246-70 диаметров: 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 мм.
Проволока диаметром 5 мм и менее для механизированных способов сварки может поставляться в катушках, пригодных для непосредственного использования в сварочных автоматах и полуавтоматах. Проволока углеродистая и легированная может поставляться с омедненной поверхностью.
ГОСТ 10543-75 распространяется на стальную проволоку для механизированной электродуговой наплавки диаметром в пределах 0,3—8,0 мм.
Электроды. Согласно ОСТ 5.9224-75 и ГОСТ 9467-75 электроды для электродуговой сварки разделяются в зависимости от сварки сталей: углеродистых и низколегированных конструкционных, легированных теплоустойчивых, высоколегированных с особыми свойствами. Специальные электроды применяются для наплавки.
Технологические свойства электродов должны соответствовать следующим требованиям: дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть; покрытие должно плавиться равномерно, без отваливания кусков покрытия и без образования «чехла» или «козырька»; наплавленный валик должен равномерно покрываться шлаком, который после охлаждения должен легко удаляться; металл шва не должен иметь трещин, пор и раковин.
Электроды подразделяются:
— по толщине покрытия — с тонким (М), средним (С), толстым (Д) и особо толстым покрытием (Г);
— по виду покрытия — с кислым (А), основным (Б), рутиловым (Р), целлюлозным (Ц) и прочими (П).
Каждому типу электродов соответствуют одна или несколько производственных марок, испытанных по ОН 9-173-69 и получивших одобрение Регистра.
Применение рутиловых и руднокислых электродов. Согласно Правилам Регистра (Ч. XIV) электроды рутиловые (марок АНО-4С, 03С-12, 03С-17Н, МР-3) не должны применяться для сварки следующих соединений на судах длиной более 40 м: монтажных стыков между секциями; всех стыков и пазов ледового пояса наружной обшивки; стыков балок продольного набора.
Кроме указанных соединений, рутиловыми и руднокислыми электродами на судах любой длины не должны свариваться: стыковые соединения конструкций из листов толщиной 21 мм и более; массивные изделия (ахтерштевень, форштевень и т. п.); стыковые соединения, свариваемые в условиях жесткого контура (контур считается жестким, если отношение наименьшего размера контура к толщине листа меньше 60).
Флюсы и газы, применяемые при сварке и резке металлов. Флюсы и газы даны в табл. 4-8 и 4-9. Флюсы для автоматической и полуавтоматической сварки разделяются по способу изготовления на плавленые и керамические.
Плавленые флюсы изготовляют сплавлением составляющих флюса в печах. Составные части флюсов: марганцевую руду, кварцевый песок, плавиковый шпат и другие — смешивают в нужном соотношении и загружают в плавильную печь. При расплавлении шихты при температуре примерно 1400 °С флюс выпускают в бак с проточной водой, где он распадается на отдельные зерна и затвердевает.
Керамические флюсы изготовляют смешиванием составных компонентов на жидком натриевом стекле. Специальная машина гранулирует сырую массу в зерна размером 1—3 мм. Зерна подсушивают и прокаливают при температуре 400— 600 °С. В состав керамических флюсов в отличие от плавленых можно вводить
любые компоненты, в том числе раскисляющие и легирующие. Благодаря этому керамические флюсы можно применять для сварки разнообразных сталей и для наплавочных работ.
Магнитные флюсы являются разновидностью керамических и отличаются от них наличием железного порошка и более мелкой грануляцией (зерна до 0,8 – 1,0 мм).