Сварка под ведой. При электродуговой сварке под водой сварочная дуга, имеющая большую тепловую мощность и высокую температуру, испаряет и разлагает окружающую жидкость и горит в газовом пузыре. Активные пятна и столб дуги не соприкасаются непосредственно с водой, и дуга плавит металл почти так же интенсивно, как на воздухе.
Подводная сварка выполняется стальными электродами. Основным требованием к покрытию электродов является его водонепроницаемость, которая достигается специальной пропиткой.
Хорошие результаты дает пропитка раствором целлулоида в ацетоне, а также нитролаками, глифталевыми лаками, кузбасслаком, раствором битума в бензине.
При отсутствии специальных электродов пользуются обыкновенными качественными электродами диаметром 4—5 мм с толстым покрытием, пропитанным водонепроницаемым составом.
Тщательная изоляция всей (по возможности) поверхности электрододержа-теля имеет большое значение при сварочных работах.
Сварка под водой возможна во всех положениях на всех достижимых глубинах. С увеличением глубины и давления температура и расплавляющее действие дуги возрастают. Покрытие электрода, охлаждаемое снаружи водой, всегда плавится медленнее и образует на конце электрода козырек, выступающий вперед в форме небольшой чашечки. Козырек способствует устойчивому существованию газового пузыря и горению дуги.
В подводных работах 4 в основном применяются нахлесточные и тавровые соединения, которые являются наиболее удобными для направления перемещения электродов. Сварка обычно выполняется опертым электродом с перемещением по линии сварки без боковых колебаний. Скорость перемещения обеспечивает необходимое сечение сварного шва.
Резка под водой. Под водой применяются следующие способы разделительной резки: электрическая, газокислородная и электрокислородная.
Электрическая дуговая резка характеризуется повышенными значениями тока по сравнению со сваркой. Применяются электроды 5—8 мм, длиной 500—700 мм. Для покрытия используются дешевые материалы (смесь железного сурика и мела), оно пропитывается водонепроницаемым составом. Применяются также обыкновенные качественные электроды с толстыми покрытиями, предварительно пропитанные водонепроницаемым составом. Электродуговой резке под водой поддаются все металлы.
Газокислородная резка под водой возможна при условии защиты подогревательного пламени и нагреваемого участка поверхности металла от воды. Защита реза осуществляется созданием непрерывно возобновляемого газового пузыря вокруг подогревательного пламени. Газовый пузырь образуется с помощью дополнительно подаваемого в наконечник резака воздуха или кислорода. Мощность подогревательного пламени должна быть в 10—15 раз больше, чем при обычной резке на воздухе, независимо от толщины разрезаемого металла.
Для подогревательного пламени используются: водород, пропан-бутан, метан. В настоящее время применяется бензин. Широко применяется комплексная бензино-кислородная аппаратура БУПР для подводной резки: при максимальной толщине разрезаемого металла 100 мм расход кислорода составляет 30—50 м3/ч, расход бензина — 10—20 л/ч. Ацетилен не применяется из-за взрывоопасности при увеличении давления.
Электрокислородная резка объединяет преимущества использования дугового разряда и струи режущего кислорода. Концентрированное тепло дуги нагревает и расплавляет металл, а струя кислорода сжигает и выдувает из полости реза расплавленные окислы и металл. Для резки применяются исключительно трубчатые электроды с осевым каналом для режущего кислорода.
Электрод представляет собой толстостенную трубку из малоуглеродистой стали с наружным диаметром 6—8 мм, внутренним диаметром 2—3 мм и длиной 700 мм с соответствующим покрытием, пропитанным водонепроницаемым составом.
Держатели применяются с электромагнитным клапаном для регулирования подачи кислорода. Расход кислорода в зависимости от диаметра канала составляет 5—15 м3/ч. Для питания дуги применяется постоянный ток прямой полярности, сварочный ток 300—400 А.
При резке край козырька на конце электрода опирается о поверхность металла.
Электрокислородной резке поддаются все металлы и сплавы толщиной до 100 мм. Основной недостаток этого способа — большой расход электродов при сравнительно малом сроке горения дуги — приблизительно 1 мин.