Специальные системы вентиляции


Категория Системы судов-газовозов

Повышенная опасность морской перевозки СГ, определяемая физико-химическими свойствами самих газов и условиями транспортировки, предъявляет особые требования к системам вентиляции судов-газовозов. Возможность появления жидкого груза или его паров в судовых помещениях и окружающих пространствах, вероятность создания в них взрывоопасной смеси воздуха с газом обусловливают необходимость разделения всех помещений судов-газовозов на газоопасные и азсбезопасные. К газоопасным зонам относятся судовые помещения и пространства, в которых находятся сжиженный газ или его пары либо существует потенциальная возможность их появления, в результате чего могут образовываться взрывоопасные, удушающие и токсичные смеси. Газоопасными являются грузовая зона, различные отверстия, через которые возможен выброс газа в атмосферу, закрытое пространство вне грузовой зоны, через которое проходит трубопровод, содержащий груз в жидком или газообразном состоянии, закрытое или полузакрытое помещение, в котором расположены трубопроводы, предназначенные для груза, помещение для грузовых шлангов и др.

Грузовая зона представляет собой часть судна, в которой находятся грузосодержащий комплекс, грузовые насосные и компрессорные помещения, включая палубные пространства над этими помещениями. Грузосодержащий комплекс, являющийся газоопасной зоной, представляет собой обширный район судна-газовоза, в котором содержатся груз, оборудование для проведения технологических операций с ним, а также первичный и вторичный барьеры, изоляция, любые промежуточные пространства и прилегающие конструкции, необходимые для их крепления (подпалубные пространства и цистерна, скуловая цистерна и междудонное пространство). К числу газоопасных зон относится надпалубное пространство на высоту 2,4 м над грузовой зоной плюс 3,0 м от нее в нос от форпико-вой переборки и в корму от носовой переборки машинного помещения. Газоопасными являются пространства и полузакрытые помещения на открытой палубе в сферическом радиусе 3,0 м от любых выходных вентиляционных отверстий, горловин и люков грузовых емкостей, коффердамов, мест возможного выпуска или стравливания газа или его паров, например, пространство вокруг куполов грузовых емкостей, пространства в районе разъемных фланцев палубного грузового коллектора, фланцев вентиляционных каналов туннельного киля и коффердамов, фланца вытяжного канала электромоторного отдёления грузовой системы.

Рис. 1. Газоопасные зоны газовоза

Выпускные отверстия газоотводных мачт образуют газоопасные пространства сферической формы радиусом 9,0 м. К газоопасным относятся помещения грузовых насосов и компрессоров, закрытые и полузакрытые помещения, имеющие непосредственный вход в любое газоопасное пространство, ПУГО и др. В то же время поме щения, в которых размещено оборудование для обнаружения газа, и машинные помещения с энергетическими установками, работающими на испаряющемся СПГ в качестве топлива, отвечающие требованиям «Противопожарной защиты» Морского Регистра, не считаются газоопасными. Являются газобезопасными и закрытые помещения, смежные с газоопасными, но оборудованные стационарной вёнти-ляцией с повышенным по отношению к газоопасным помещениям подпаром, если сообщение между этими помещениями осуществляется через двойные самозакрывающиеся газонепроницаемые двери, образующие воздушный шлюз. Отсюда главным требованием с точки зрения обеспечения безопасности судов-газовозов яаляется создание независимых систем вентиляции, обслуживающих газоопасные и газобезопасные судовые помещения.

Газоопасные помещения еще разделяют на помещения, посещаемые людьми в процессе грузовых операций и обычно не посещаемые. К числу посещаемых относятся помещения грузовых насосов и компрессоров, электродвигателей, другие закрытые помещения, содержащие оборудование для перекачки груза, и подобные помещения, из которых осуществляется управление грузовыми операциями. Такие помещения оборудуются стационарной искусственной вытяжной вентиляцией, независимой от других систем вентиляции и управляемой вне этих помещений. При этом необходимо предусмотреть меры, вкючающие в себя пуск системы вентиляции до проникновения в эти помещения обслуживающего персонала и ввода в действие оборудования. Предупредительная надпись о включений должна быть расположена на видном месте у входа в газоопасные помещения.

Приемные и выпускные отверстия искусственной вентиляции размещают так, чтобы обеспечить достаточный приток воздуха в помещение для предотвращения скопления воспламеняющих или ядовитых паров груза и создания безопасной рабочей воздушной среды.

п зависимости от плотности паров перевозимых грузов вытяжка воздуха должна осуществляться из верхних и нижних частей помещения, Вытяжные каналы вентиляции газоопасных помещений обеспечивают удаление воздуха вверх. Выпускные отверстия располагаются на высоте не менее 4,0 м над грузовой палубой и отстоят по горизонтали не менее чем на 10,0 м от приемных каналов вентиляции, отверстий в жилые и служебные помещения, посты управления и другие газобезопасные помещения. Размещать приемные отверстия системы вентиляции следует так, чтобы возможность возврата опасных паров, выходящих из любого выпускного вентиляционного отверстия, сводилось к минимуму. Исходя из общего объема обслуживаемого помещения, кратность воздухообмена, создаваемого системой вентиляции, должка быть не менее 30 и только как исключение для помещений газобезопэсных ПУГО Допускается 8-кратный воздухообмен в час. Грузовые насосные и компрессорные помещения, ЛУГО оборудуются вытяжной вентиляцией обязательно, если они рассматриваются как газоопасные. Помещения электроприводов грузовых насосов и компрессоров, генераторов инертнрго газа, ПУГО, если они признаны газобезопасными, а также другие газобезопасные помещения в районе грузовой зоны оборудуются приточной вентиляцией, обеспечивающей избыточное давление в этих помещениях.

При проектировании систем вентиляции газоопасных помещений необходимо соблюдать повышенные требования к противопожарной безопасности. При перевозке воспламеняющихся грузов электроприводы вентиляторов следует располагать вне вентиляционных каналов. Вентиляторы не должны служить источником воспламенения паров груза в вентилируемом помещении. Вентиляторы и вентиляционные каналы следует выполнять в искрозащитном варианте. Каналы системы вентиляции газоопасных помещений не разрешается проводить через машинные, служебные, жилые помещения и посты управления. На наружных отверстиях вентиляционных каналов необходимо предусматривать защитные сетки с ячейками не более 13 мм.

Помещениями, обычно не посещаемыми людьми в процессе грузовых операций, на газовозах принято считать трюмные помещения, межбарьерные и другие пустые простоанства, помещения грузовые трубопроводов и прочие, в которых могут скапливаться пары груза. Их оборудуют вентиляцией, обеспечивающей безопасную воздушную обстановку в случае необходимости посещения этих помещений людьми. Системы вентиляции при этом могут быть как стационарными, так и переносными, одобренными Регистром.

Системы вентиляции всех остальных судовых помещений также должны отвечать повышенным требованиям к противопожарной безопасности. Приемные отверстия систем вентиляции машинных, служебных, жилых и других газобезопасных помещений необходимо располагать на кормовой переборке надстройки или рубки, не обращенной к грузовой зоне, носовым или кормовым погрузо-разгрузоч-ным устройствам, и на бортовых стенках надстройки. В последнем случае эти отверстия размещаются на расстоянии одной четвертой длины надстройки, но не менее 3,0 м от переборки, обращенной к грузовой зоне. Это расстояние может не превышать 5,0м. При выборе мест установки приемных отверстий следует учитывать их близость по отношению к грузовым трубопроводам, газоотводным трубам, мачтам и полумачтам, а также к выхлопным трубам энергетического оборудования и устройств, работающих на сжиженном газе. Машинные помещения категории А, в которых газ используется в качестве топлива, обеспечиваются автономными системами принудительной вентиляции, а воздушное пространство между наружной и внутренней стенками труб для подачи газа к энергетической установке – искусственной вентиляцией с кратностью воздухообмена не менее 30 в час.

Все отверстия в жилые, служебные помещения и посты управления, а также приемные отверстия системы вентиляции оборудуются газонепроницаемыми закрытиями. При перевозке токсичных газов эти отверстия должны открываться и закрываться изнутри помещений. Воздушный шлюз между помещениями имеет искусственную вентиляцию из газобезопасного помещения для поддержания избыточного давления по отношению к газоопасной зоне. Отступление от изложенных требований к системам вентиляции газовозов может быть допущено для судов, перевозящих грузы, не представляющие опасности в отношении токсичности или воспламеняемости, а также для небольших газовозов, на которых невозможно выполнение этих требований из-за малых габаритов судна.

Размещение системы вентиляции грузосодержащей зоны судна-газовоза для перевозки СНГ показано на рис.84. Система имеет разветвленную сеть приемной и выпускной арматуры. Как и в большинстве случаев, ПУГО газовоза размещен примерно посередине грузосодержащей зоны и возвышается над газоопасной зоной верхней палубы. ПУГО рассматривается как газобезопасное пемещение. Оно оборудовано искусственной приточной вентиляцией с забором воздуха по каналу и выпуском по каналам. Система обеспечивает избыточное давление в ПУГО по отношению к газоопасной зоне Вход в ПУГО осуществляется через воздушный шлюз с подпором, вентилируемый по тем же каналам, что и помещение ПУГО. Кратность воздухообмена в ПУГО не менее 30 в час. Вход в склад запасного и аварийного оборудования, помещения электроприводов, грузовых насосов и компрессоров осуществляется непосредственно с верхней палубы газовоза через воздушные шлюзы. Учитывая то, что пары нефтяных газов тяжелее воздуха, подача свежего воздуха производится в верхнюю часть помещений, а удаление загрязненного парами газа воздуха выполняется из нижней части вентилируемых помещений.

Воздух в помещение склада поступает через приточный канал, в помещение грузовых электромоторов – через канал, а в помещение грузовых насосов и компрессоров через приемные каналы с приемными отверстиями, расположенными на высоте 3,0 м над переходным мостиком. Выпуск воздуха из помещений склада и грузовых электромоторов производится по вытяжным каналам, а из грузового насосно-компрессорного помещения – по вентиляционной шахте с выбросом загрязненного воздуха на высоту 4,0 м над переходным мостиком, Приточный канал служит также для вентиляции воздушных шлюзов на верхней палубе. Кратность воздухообмена в складе и помещении грузовых электромоторов должна составлять не менее 40 в час, а в помещении грузовых насосов и компрессоров – не менее 30, что требует производительности системы вентиляции для крупных газовозов, транспортирующих СНГ, примерно 27-35 тыс.м3/ч.

В носовой рубке и у мачт на верхней палубе расположены противопожарные посты газовоза. Вентиляция их осуществляется с помощью приточных и вытяжных каналов 5, 17, 20 и 21. В носоэой части грузосодержащей зоны установлена вентиляционная колонна для забора приточного воздуха на вентиляцию коффердамов и туннельного киля. Выпуск воздуха осуществляется через канал 1 вытяжным вентилятором. Коффердамы оборудованы дополнительными вентиляционными гуськами, возвышающимися над верхней палубой на 3,0 м. Особая роль отводится вентиляции кормового коффердама, непосредственно примыкающего к машинному помещению. Для этого кормовой коффердам оборудован приточным каналом, возвышающимся на 5,0 м над верхней палубой, и выпускным каналом – на уровне 3,0 м над верхней палубой. Более подробно Устройство вентиляции коффердамов и туннельного киля газовоза представлено на рис. 1.

Рис. 2. Вентиляция грузосодержащей зоны газовоза для перевозки СНГ

Прием воздуха в систему вентиляции осуществляется через воз-духозаборное отверстие с решеткой, расположенное в фок-мачте на высоте 4,5 м над верхней палубой газовоза. Внутри фок-мачты в воздухооаспределителе происходит разделение воздуховода на канал вентиляции носового коффердама и междудонного пространства, расположенного у форпиковой переборки, и канал вентиляции туннельного киля. Каналы сообщаются мемеду собой с помощью поворотного затвора и захпопки, что позволяет регулировать приток воздуха а междудонное пространство, а также перекрывать канал вентиляции туннельного киля. В последнем случае вентиляция туннельного киля осуществляется по каналу вентиляции носового коффердама. Выброс загазованного воздуха системы вентиляции туннельного киля и коффердамов происходит через отверстие, расположенное на высоте 4,0 м над верхней палубой газовоза. Каналы выброса загазованного воздуха из туннельного киля и кормового коффердама разделены между собой и соединяются лишь в воздухоприемнике под платформой первого яруса кормовой надстройки. В качестве промежуточных каналов вентиляции туннельного киля применены воздуховоды. На рис. 85,в показана конструкция коробчатого воздуховода системы вентиляции туннельного киля и коффердама и приемные трубы вентиляции последнего.

Важнейшим мероприятием для нормальной эксплуатации судсв-газовозов является постоянный контроль за воздушной средой внутри судовых помещений и в прилегающих пространствах. Для этого газовозы оборудуются надежными системами газового анализа. Контроль необходим, с одной стороны, для обеспечения взрывопожаро-безопасности судна, а с другой, – для защиты экипажей от вредного воздействия перевозимых грузов. Повышенную загазованность могут вызывать причины организационного характера, когда имеет место несоблюдение требований ведения погрузо-разгрузочных работ и транспортироьки СГ, правил техники безопасности, а также причины конструктивного характера, к которым можно отнести недостаточную герметичность грузосодержащей зоны, жилых, служебных и производственных помещений, недостаточная эффективность работы систем вентиляции. Особое место занимают аварийные ситуации, которые хотя и носят обычно случайный характер, но вероятность их возникновения может быть сведена к минимуму при выполнении определенных конструктивных мероприятий и соответствующем уровне подготовки экипажа.

Рис. 3. Вентиляция коффердамов и туннельного киля газовоза

Например, значительная загазованность судовых помещений в начальный период эксплуатации газовозов типа «Кегумс» объяснялась конструктивными недостатками системы вентиляции. В машинном помещении, ПУГО и ряде других была занижена производительность и кратность воздухообмена, отсутствовала принудительная вентиляция помещения для хранения грузовых шлангов. Заборные отверстия приточной вентиляции насосно-компрессорного и электромоторного помещений, ПУГО были расположены в местах загазованного воздуха во время ведения грузовых операций. На газовозах типа «Моссовет» и «Смольный» не были установлены водяные фильтры, весьма эффективные при перевозке аммиака и предусмотренные проектом. Все эти недостатки были устранены в дальнейшем в процессе эксплуатации. На одном из газовозов при выгрузке аммиака в кубинском порту в результате интенсивной утечки создались столь значительные концентрации газа в воздухе, что во избежание взрыва пришлось обесточить не только судно, но и остановить работу городской электростанции. В октябре 1943 г. в Кливленде (США) на большой территории завода по сжижению ПГ разлился СПГ и повредил систему сточной канализации города. Много дней в городе продолжались взрывы и пожары, вызвавшие смерть 128 человек. Возможными причинами аварии могли послужить хладохрупкость металла или его дефект, некачественная сварка.

На судах-газовозах применяются как стационарные, так и переносные системы газового анализа. Согласно требованиям Регистра, стационарные системы газового анализа, а также звуковая и световая сигнализации должны быть предусмотрены для:
— грузовых и компрессорных помещений;
— помещений электродвигателей грузовых насосов;
ПУГО, если они не рассматриваются в качестве газобезопасных помещений;
— закрытых пространств в грузовой зоне, включая трюмные и межбарьерные пространства для вкладных грузовых цистерн, кроме цистерн типа С, где могут скапливаться пары СГ;
— воздушных шлюзов;
— вентиляционных кожухов и каналов для газа, если это предусмотрено требованиями классификационных обществ.

Стационарными системами газового анализа необходимо оборудовать трюмные помещения и межбарьерные пространства, если воспламеняющиеся грузы перевозятся в грузосодержащих системах иных, чем вкладные грузовые емкости. Системы должны обес-печиватъ измерение концентрации газа по объему от 0 до 100%. Приборы обнаружения газа снабжаются звуковой и световой сигнализацией. Они осуществляют отбор и анализ проб газовой среды из каждого места, определенного техническим заданием, последовательно через интервалы времени, не превышающие 30 мин. Сигнализация срабатывает при достижении концентрации паров газа, равной 30% от нижнего предела воспламеняемости (нижний предел воспламеняемости соответствует минимальной концентрации паров горючих газов в воздухе, способной воспламеняться от источника зажигания с последующим распространением горения по смеси). Трюмные помещения и межбарьерные пространства при транспортировке токсичных фузов также оборудуются стационарными системами трубопроводов для отбора проб газа из этих помещений и пространств. Газовый анализ проб осуществляется с помощью стационарного или переносного оборудования через промежутки времени, не превышающие 4 часа. Если эти помещения вынуждены посетить люди, то перед их входом и через каждые 30 мин в течение времени пребывания персонала в помещениях также необходимо осуществлять анализ проб газовой среды. Расположение стационарных приборов для отбора проб газа определяется с учетом плотности паров перевозимых грузов и снижения их концентрации вследствие вентиляции или продувки помещения.

В случае перевозки токсичных или воспламеняющихся и токсичных фузов для перечисленных выше помещений вместо стационарных систем газового анализа по согласованию с Регистром может быть допущено использование оборудования для обнаружения токсичных паров, если это оборудование применяется перед входом обслуживающего персонала в эти помещения, а также через каждые 30 мин в течение времени его пребывания в них. Использование переносного оборудования не допускается при перевозке хлора, бромистого метила и двуокиси серы. Каждый газовоз должен быть оборудован как минимум двумя комплектами переносного оборудования для обнаружения газа, соответствующими перевозимому грузу и одобренными Регистром.

Первые системы газового анализа были разработаны шведской фирмой «Салвико». В настоящее время созд&но множество схем систем газового анализа на основе отечественного и импортного оборудования. Как правило, в состав системы входят пробоотбор-ные устройства, трубопроводы для подвода проб газа к промежуточным станциям, центральный блок. В центральном блоке каждая трубка, подводящая газовую среду, подсоединяется к перекачивающему механизму, который непрерывно прокачивает газ через камеру детектора (газоанализатора). Пары газа, содержащиеся в анализируемой среде, воспламеняются при контакге с катализатором, например, спиралью из активированной платины, а возникающее при этом инфракрасное излучение воспринимается фотоэлементом. Мощность излучения, а следовательно, и мощность электрического сигнала пропорциональна количеству сг орающих паров газа. Электрический сигнал от фотоэлемента поступает к гальванометру, шкала которого отградуирована не концентрацию паров газа. К одному гальванометру подсоединяется несколько детекторов, сигналы от которых поступают к нему поочередно. Работа центрального блока автоматизирована. Оператор при необходимости может сокращать количество контролируемых точек или вручную включать для проверки любую из них, прерывая автоматический цикл. Параметры замеров на пульте управления системой газового анализа фиксируются либо на мнемосхеме, либо на мониторе компьютера. Центральные блоки с газоанализаторами могут устанавливаться в ПУГО, ходовой рубке и других соответствующих местах.

Конструкция газоанализаторов должна предусматривать возможность их быстрого испытания и калибровки через регулярные промежутки времени. Газоанализаторы, предназначенные для обнаружения газа в жилых, служебных помещениях и в постах управления следует калибровать для диапазона измерений в пределах максимально допустимых концентраций газов, для перевозки которых предназначено судно-газовоз. При установке газоанализаторов в газобезопасном помещении трубопроводы отбора проб газа необходимо снабжагь запорными устройствами, предотвращающими сообщение с газоопасными помещениями. Инфракрасные газоанализаторы в совокупности с каталитическими позволяют определять в воздушной среде до 10-12 видов газа. Практика показывает, что даже на самых современных газовозах в условиях эксплуатации утечка газа может достигать 0,1% от перевозимого количества груза. Например, на газовозах типа «Моссовет» наличие аммиака в атмосфере производственных помещений превышало предельно допустимую концентрацию (ПДК*) в течение рейса в 17,7% замеров, в воздухе жилых и служебных помещений – в 7,3% случаев. Лишь в 40% замеров отмечалась нулевая концентрация, а в остальных ситуациях выявленные концентрации находились на уровне ПДК.

Газ в судовые помещения может поступать при срабатывании предохранительных клапанов грузосодержащей зоны и на куполах грузовых емкостей, через неплотности в системах насосно-комп-рессорного комплекса и в других случаях. Наиболее опасными по загазованности районами на судне являются куполы танков, вентиляционные колонны, выпускные отверстия вытяжной вентиляции насосно-компрессорных помещений и верхняя палуба на высочу 2,4 м. Повышенную газовую опасность могут представлять балластные цистерны и коффердамы как пространства, необорудованные системами газового анализа. В конкретных условиях расположение и величина газоопасных зон могут значительно изменяться.

На газовозах типа «Моссовет» для обнаружения утечек газа и его скопления в застойных зонах применяется система газового анализа фирмы «Мосс» типа «LPG-3», в которой используется газоанализатор «MSA LIRA 303», щит управления с подсоединенными трубками отбора проб паров газа, электронная система многоточечного контроля и сигнализации. Отборы проб газа берутся в межбарьерном пространстве на кормовой переборке каждого грузового трюма, в ПУГО , компрессорном и электромоторном помещениях, входном канале тамбура электромоторного отделения, на выходе воздушных каналЬв носового коффердама и туннеля двойного дна, в районе носовой переборки машинного помещения. В каждой трубке отбора проб газа установлены пламепреградители. Газ от газоанализатора отводится в атмосферу. Пробы газа берутся в каждой точке измерения через установленный период времени. Блоки управления с газоанализаторами установлены в ПУГО с дублированием показаний замеров в ходовой рубке. Опыт эксплуатации показывает, что загазованность помещений надстройки осуществляетея в основном через заборные отверстия системы вентиляции. Поэтому по сигналу системы газового анализа в случае повышения концентрации паров газа в воздушной среде закрываются все заслонок автоматического и ручного действия и герметизируют надстройку. Предусмотрена автоматическая остановка вентиляторов и кондиционеров в аварийных случаях, а также запуск их в работу по режиму рециркуляции при сигнале газовой тревоги. Опыт эксплуатации газовозов тиаа «Моссовет» свидетельствует о высокой эффективности технических средств и конструктивных мероприятий по защите судовых помещений от проникновения паров перевозимых газов на судах данного типа.

Фирмой «Мосс» представлен также детектор (газоанализатор) типа «AUER MSA LIRA», предназначенный для определения содержания паров метана в воздушной среде. Газоанализатор входит в состав системы газового анализа метановоза грузовместимостью 125 тыс.м3. С учетом нижнего (4,9%) и верхнего (15,0%) пределов содержания метана во взрывоопасных смесях с воздухом сигнал опасности подается газоанализатором при концентрации в воздухе, равной 30% от нижнего предела, то есть составляет 1,5% по объему. Время повышения концентрации метана от 30 до 100% взрывоопасной смеси весьма продолжительно и позволяет принять соответствующие защитные меры. На метановозе установлены две системы газового анализа: для грузовых емкостей и для машинного помещения. В грузовых емкостях замеры снимаются в четырех точках. Время составляет 50 с.

Среди отечественных газоанализаторов хорошо зарекомендовали себя приборы типа ПГФ 2М1-И1А «Метан» для замера концентрации метана в воздушной смеси и универсальные газоанализаторы типа УГ-2, предназначенные для определения концентрации вредных паров газа. Принцип действия последнего заключается в измерении длины окрашиваемого столбика порошка в индикаторной трубке при прохождении через нее воздуха, содержащего вредные газы. Расположение мест отбора проб воздуха для определения загазованности объектов и пространств газовоза со сферическими емкостями высокого давления типа «Кегумс» представлено на рис. 86. Пробы воздуха берутся в машинном помещении, грузовых цистернах, на верхней палубе, в помещении для хранения шлангов, на переходном мостике, баке, в малярной кладовой и плотницкой, в помещениях электромоторов и грузовых насосов и компрессоров, в ПУГО, кают-компании, вахтенном посту, каютах, штурманской, камбузе, вентиляционной, столовой, амбулатории и трансляционной. Были проведены эксперименты по замеру концентрации газа в перечисленных районах газовоза при перевозке аммиака и бутадиена при работающей искусственной принудительной вентиляции в помещениях, оборудованных ею. Концентрация аммиака в воздушном пространстве определялась линейно-колориметрическим методом с помощью газоанализатора УГ-2, а бутадиена – чисто колориметрическим методом. Разрешающая способность газоанализатора УГ-2 составляет 0,3 мг/л.

Эксперименты на газовозе «Кегумс» показали, что загазованность судна зависит от множества факторов (плотности газа, курсовых углов хода судна, силы и направления ветра и др.). Влияние плотности газа на загазованность судов, особенно малых, весьма велико. Относительная плотность аммиака по воздуху составляет 0,588, а бутадиена – 1,883. Поэтому Лары аммиака поднимаются вверх, а тяжелый бутадиен, даже выведенный на большую высоту по вентиляционной колонне в атмосферу, при недостаточной скорости судна или встречного ветра опускается на палубу и надстройку. Следует отметить, чтб плотность перевозимых газов влияет на распределение уровня загазованности помещений и по высоте: концентрация паров бутадиена уменьшается с высотой, а аммиака – растет с высотой. Одним из наиболее неблагоприятных по степени загазованности мест на судне является верхняя палуба, так как ее вентиляция осуществляется только естественным путем за счет движения воздуха. В отдельные непродолжительные промежутки времени концентрация аммиака на открытой палубе превышает разрешающую способность газоанализатора УГ-2. При ведении погрузо-разгрузоч-ных работ с аммиаком его концентрации превышают ПДК в компрессорном помещении, малярной кладовой, хранилище шлангов и у горловин грузовых цистерн.

Рис. 4. Схема мест замеров загазованности на газовозах типа «Кегумс»

Загазованность палубы и судовых помещений несколько возрастает при плавании в тропических широтах. Концентрация газа в помещениях увеличивается при попутном ветре в результате турбули-зации потока воздуха при обтекании ветром кормовой надстройки. Наименьшая загазованность наблюдается при курсовых углах ветра в пределах 90-130°. Особенностью газовозов типа «Кегумс» является некоторое повышение загазованности в штурманской рубке по сравнению с нижерасположенными помещениями, что объясняется ее расположением на одном уровне с выпускным отверстием вентиляционной колонны. При малых курсовых углах ветра (0-60°) это создает благоприятные условия для попадания паров газа в помещение.

На рис.87 показано расположение мест отбора проб воздуха на газовозе с призматическими танками. Заборы проб воздуха осуществляются в машинном помещении в нижней (точка 2) и верхней (точка 4) частях у носовой переборки, в кормовом коффердаме, в межбарьериых пространствах грузовых трюмов у кормовых переборок (точки 5-8 и 14-17). В грузовом насосном помещении заборы проб воздуха установлены в точках, а в электромоторном – в точках. Контроль газосодержания в воздушном шлюзе помещений грузовых насосов и электромоторов выполняется в точках, а в районе ПУГО – у воздухозаборника (точка 20) и вентиляционного канала (точка 9). Внутри помещений с учетом различной плотности перевозимых грузов отборы воздушной среды осуществляются, как правило, в верхней и нижней частях.

Если содержание паров газа в судовых помещениях начинает превышать ПДК, то с целью защиты людей от удушающего воздействия газа помещения герметизируются с помощью соответствующих закрытий и включается система противохимической вентиляции, предназначенная для приема и очистки наружного воздуха, подачи его в загерметизированные помещения, а также для поддержания необходимой температуры и создания избыточного давления в вентилируемых помещениях во избежание попадания в них загазованного воздуха. Система противохимической вентиляции обслуживает жилые, служебные и машинные помещения, воздушные шлюзы. В состав системы входят приемные устройства, фильтры грубой очистки, фильтры поглотители, отделители влаги (сепараторы), электровентиляторы, воздушные и импульсные трубопроводы, судовая арматура (запорная, регулирующая, перелускная и путевая) и контрольно-измерительные приборы. Конструкция системы противохимической вентиляции не должка нарушать герметичности контуров судна и отвечать требованиям непотопляемости и противопожарной безопасности судна, предъявляемым Регистром к системам вентиляции. Оборудование систем следует размещать в местах, удобных для обслуживания и ремонта. Основное оборудование систем противохимической вентиляции для жилых и служебных помещений объединяется в фильтровентиляционные установки, распо лагаемые в специальных выгородках в пределах обслуживаемого кон тура с входом со стороны контура. В исключительных случаях до пускается размещать фильтровентиляционные установки вне обслуживаемого контура, но при этом, их необходимо располагать в герметичной выгородке с контролируемым избыточным давлением.

Рис. 5. Схема мест замеров загазованности на газовозе с призматическими грузовыми танками

Фильтры грубой очистки устанализаются непосредственно в приемных устройствах наружного воздуха, оборудованных для предохранения фильтров от попадания в них воды специальными жалюзи. В качестве фильтров грубой очистки служат фильтрующие элементы или фильтрующие секции. В последнем случае помещение фильтрующих секций следует снабдить шпигатными отверстиями для удаления воды. В системах противохимической вентиляции с филь-тровентиляционными установками используются фильтры-поглоти-тели производительностью по 200 мэ/ч, собираемые в колонки до трех штук, имеющих одинаковое или близкое аэродинмическое сопротивление. Перед фильтрами-поглотителями на приемных трубопроводах устанавливаются влагоотделители, отвод воды от которых осуществляется либо за борт, либо в сточную систему через невозвратно-запорный клапан или гидравлический затвор. Перед колонками и за ними устанавливается запорная арматура, обеспечивающая регулирование производительности установки в период рабо-тьги защиту фильтров-поглотителей от влаги во время бездействия и ремонта. При монтаже колонок производительностью 600 м3/ч и более необходимо предусматривать дополнительное боковое крепление. Контуры помещений больших объемов Могут обслуживаться несколькими фильтровентиляционными установками. В таком случае допускается обслуживание двух колонок фильтров-поглотителей одним вентилятором. Для систем противохимической вентиляции рекомендуется применять судовые центробежные элеюровентиляторы.

Подача воздуха в обслуживаемые помещения может осуществляться по трубопроводам систем вентиляции и кондиционирования воздуха через их воздухораспределители. Количество подаваемого очищенного воздуха в жилые и служебные помещения должно обеспечивать двукратный воздухообмен в час. Для машинных помещений определение количества подаваемого очищенного воздуха производится исходя из расчета обеспечения работы механизмов и аппаратов, забирающих воздух непосредственно из машинного помещения. Производительность системы с фильтровентиляционной установкой принимается не менее определяемой по

Необходимое давление вентиляторов системы противохимической вентиляции определяется на основании аэродинамического расчета с учетом создания избыточного давления в помещениях. Учитывая загрязнение фильтров в процессе эксплуатации, при аэродинамических расчетах вводятся коэффициенты запаса по сопротивлению, равные: для фильтров грубой очистки 2,0, а для фильтров-поглотителей – 1,5. Избыточное по отношению к атмосферному давление в жилых и служебных помещениях должно находиться в пределах 150-400 Па, а для машинных помещений – не менее 30 Па. Подача вентиляторов системы противохимической вентиляции принимается обычно на 30% больше требуемой производительности системы. Производительность фильтровентиляционных установок определяется расходомерами с сужающими устройствами типа нормальной диафрагмы. Каждая колонка фильтров снабжается своим расходомерным устройством, однако разрешается установка одного общего расходомерного устройства для двух колонок равной производительности, если они имеют общие приемный трубопровод и злектровентилятор. Перепуск воздуха осуществляется в смежные помещения большего объема или атмосферу через перепускные устройства, обеспечивающие необходимое избыточное давление в помещениях.

Контроль за работой системы противохимической вентиляции осуществляется с помощью дифференциально-мембранных приборов, замеряющих сопротивление фильтров и избыточное давление в обслуживаемых помещениях. Приборные щиты следует располагать в местах, удобных для наблюдения, но защищенных от случайных повреждений. Трубопровод подвода атмосферного воздуха к контрольно-измерительным приборам необходимо выводить в смежные не наддуваемые помещения большого объема. Возможен вывод атмосферных трубок на наружные переборки, за исключением лобовых, если открытый конец трубки при этом будет располагаться в месте, не подверженном воздействию набегающего воздушного потока. Открытые концы импульсных трубок контрольно-измеритель-ных приборов следует защищать от заливания водой и засорения. Температура воздуха в вентилируемых жилых и служебных помещениях не должна превышать 100 °С.

Комплект контрольно-измерительных приборов системы имеет следующие пределы измерения контролируемых параметров, Па:
— сопротивление фильтров грубой очистки – 1600;
— сопротивление фильтров-поглотителей – 2500;
— давление, создаваемое установкой – 1000;
— избыточное давление в помещениях – 600.

Принципиальная схема системы противохимической вентиляции жилых, служебных и бытовых помещений приведена на рис.88. Система обслуживается двумя фильтровентиляционными установками, расположенными в одном помещении. Первая установка предназначена для бытовых помещений, а вторая – для жилых и служебных помещений. Забор наружного воздуха осуществляется центробежными вентиляторами через фильтры грубой очистки. Пройдя влагоотделители, наружный воздух поступает к фильтрам-поглотителям, смонтированным в колонках (три фильтра) и (по два фильтра). Производительность системы определяется с помощью диафрагменных расходомерных устройств и фиксируется на дифференциально-мембранных приборах. При необходимости очищенный воздух подогревается в воздухоподогревателях. Подача воздуха в жилые и служебные помещения осуществляется по одному из каналов двухканальной (каналы) системы кондиционирования воздуха через воздухораспределители. Отвод воды из водоотделителей производится через невозвратно-запорные клапаны в трубопроводы. Гидравлическое сопротивление колонок с фильтрами замеряется с помощью приборов, соответственно. Для определения перепада давлений снаружи и внутри обслуживаемых помещений используется импульсный трубопровод и местные приборы. Сопротивление фильтров грубой очистки контролируется приборами. Ввиду одинаковой производительности фильтрующих колонок на всасывающем трубопроводе вентилятора установлено одно общее расходомерное устройство. Перепуск воздуха из обслуживаемых помещений осуществляется через специальные перепускные устройства, установленные на выгородках и позволяющие поддерживать необходимое избыточное давление в помещениях.

Центральный пост управления (ЦПУ) может оборудоваться системой противохимической вентиляции, спроектированной по одной из двух схем: с отбором воздуха из приемной шахты системы противохимической вентиляции машинного помещения и с автономным приемом наружного воздуха. По первой схеме предварительно очищенный в фильтре грубой очистки воздух забирается из приемного воздуховода машинного помещения, прогоняется через колонку с двумя фильтрами-поглотителями и подается в ЦПУ. По второй схеме наружный воздух принимается непосредственно через фильтр грубой очистки из атмосферы, влага йз него отбирается сепаратором и сбрасывается в сточный трубоЬровод. После окончательной очистки в колонне очищенный воздух подается в ЦПУ. Контроль за давлением воздуха в помещениях фильтро-вентиляционных установок осуществляется местными приборами, а стравливание его – через перепускные клапаны. Сопротивление колонок с фильтрами-поглотителями замеряется с помощью приборов, а фильтра грубой очистки – прибором. Производительность фильтровентиляционных установок определяется расходомерными устройствами с диафрагмами, приборами.

Система противохимической вентиляции машинных помещений проектируется обычно как дополнение к основной системе вентиляции путем дооборудования последней фильтром грубой очистки. В качестве фильтров грубой очистки в таких системах используются Фильтрующие секции. Для удаления сконденсировавшейся воды в помещениях фильтров предусматриваются шпигаты, рации предыдущего груза в новом, определяемой фрахтователем или грузоотправителем. Так, если пропан перевозится в грузовой емкости после нахождения в ней аммиака, то концентрация последнего в пропане должна быть доведена лишь до тысячных долей процента, что требует выполнения технологической цепочки по схеме: инертизация – дегазация – повторная инертизация – очистка. Введение дегазации в данном случае диктуется соображениями, связанными с экономией инертного газа, а повторная инертизация необходима для заполнения грузовой емкости парами загружаемого СГ. Так как почти все перевозимые СГ являются горючими, инспекционная и предремонтная подготовка грузовых емкостей требует после разгрузки проведения инертизации с последующей дегазацией. Цель инертизации – получение остаточной концентоац/м паров фуза в емкости менее нижнего предела воспламеняемости в их смеси с воздухом, а цель дегазации – достижение концентрации всех вредных для человеческого организма примесей в воздухе ниже ПДК.

Рис. 6. Принципиальная схема противохимической вентиляции жилых, служебных и бытовых помещений

Рис. 7. Принципиальная схема системы противохимической вентиляции ЦПУ

Технологическая подготовка грузовых емкостей может осуществляться одним из следующих методов: вытеснением, продувкой, ва-куумированием или их комбинацией. Метод вытеснения основан на использовании разности в плотности заменяемого и заменяющего газов. Более легкий газ подается или выводится через верхнюю часть емкости, а тяжелый – через нижнюю. Подача замещающего газа происходит с небольшой и постоянной интенсивностью для предупреждения турбулизации, тогда смешивание газов происходит лишь в узком разделительном слое. Преимуществом метода является небольшой расход инертного газа. При продувке, наоборот, большие количества замещающего газа с высокой скоростью вдуваются в грузовые емкости, активно перемешиваются за счет турбулизации с заменяемым газом, после чего смесь удаляется в атмосферу. Вакуумирование применимо на газовозах с прочными грузовыми емкостями, допускающими повышение и понижение давления без нарушения герметичности. В этом случае в грузовых цистернах судовыми компрессорами создается вакуум, подается заменяющий газ, а смесь удаляется. Процесс повторяется несколько раз до достижения нужного состава газовоздушной среды в емкостях.

Для инертизации грузовых емкостей инертный газ может подаваться от судового газогенератора, из специальных запасных емкостей на судне или непосредственно с берега. В последних двух случаях. инертизация обычно выполняется азотом. Независимо от источника поступления классификационные общества предъявляют жесткие требования к качеству инертного газа. Он должен быть совместим с перевозимым грузом и конструкционными материалами во всем диапазоне рабочих температур и давлений и должен иметь низкую точку росы для предотвращения конденсации влаги при минимально возможной рабочей температуре. Согласно требованиям Газового Кода iMO содержание кислорода в инертном газе не должно превышать по объему 0,2%. В целях исключения вымерзания углекислого газа необходимо следить, чтобы его концентрация при низких температурах была,относительно небольшой. Углекислиый газ реагирует с аммиаком, поэтому перед погрузкой аммиака содержание углекислого газа в ииертизированной грузовой емкости должно быть по объему не выше 0,3% (5900 мг/м3). Перед погрузкой аммиака инертизированная емкость должна быть очищена сухим воздухом. Однако на практике вместо воздуха для этих целей чаще используется чистый азот. Во всех случаях процесс инертизации заканчивается вытеснением газовой смеси из грузовой емкости в атмосферу через вентиляционную колонну или мачту либо подается на факел.

Стоимость инертного газа достаточно высока, поэтому для повышения экономичности процессов инертизации необходимо стремить ся к снижению расхода ИГ (генераторного или азота). Например, группа российских ученых обосновала допустимость использования смеси инертного газа и воздуха на определенных этапах инертизации. Основываясь на проведенных расчетах и анализе процессов подготовки грузовых емкостей к приему нового груза, они пришли к заключению, что безопасность процесса первой инертизации емкостей после выгрузки СНГ, СПГ и аммиака может быть выполнена смесью генераторного газа и воздуха. Допустимые концентрации кислорода в инертной среде, полученные при использовании диаграмм воспламеняемости, после перевозки упомянутых газов составляют соответственно 10,0; 10,5 и 12,0%. Эти же значения могут быть использованы в качестве допустимых остаточных концентраций кислорода при второй инертизации перед погрузкой соответствующих газов. Некоторые результаты выполненных исследований приведены в табл.14, в которой отражены показатели первой инертизации грузовой емкости генераторным газом, не содержащим кислорода, а также смесью генераторного газа и воздуха при условии идеального смешения газа. Расчеты инертизации грузовой емкости после перевозки в ней аммиака выполнены с учетом очистки генераторного газа от углекислого газа. Результаты расчета (см.табл.14) показывают, что применение газовоздушных инертных сред сокращает расход топлива на производство инертного газа примерно в 2 раза и уменьшает загрязнение окружающей среды. Следует отметить, что экономичность первой инертизации возрастает, а второй уменьшается при увеличении содержания в инертной среде кислорода. Для обеспечения безопасности проведения процессов подготовки грузовых емкостей следует установить взаимосвязь поля концентраций взрывоопасных газов в емкости и состава газовой смеси на выходе из нее. Дегазация грузовых емкостей может быть начата при снижении максимальной локальной концентрации нефтяного и природного газа и аммиака в процессе первой инертизации соответственно до 1,0; 5,0 и 15,0%.

Инертизация грузовых емкостей является весьма дорогостоящим мероприятием. Например, инертизация грузовых емкостей газовоза грузовместимостью 75 тыс.м3 стоит более 30 тыс.долл. С этих позиций весьма полезно оценить эффективность того или иного метода инертизации. Российскими учеными были выполнены исследования эффективности инертизации газовоза типа «Юрмала» (см.рис.6) методами вакуумирования и продувки. Процесс вакууми-рования в общем случае состоит из двух операций: откачки (выкачки) газов или смеси газов из грузовой емкости и впуска газа (инертной среды, воздуха, паров нового груза). При вакуумировании с использованием инертного газа важнейшими характеристиками, позволяющими оценить эффективность этого метода, служат расход инертного газа, энергозатраты и время, затрачиваемое на подготовку грузовых емкостей. Газовозы типа «Юрмала» оборудованы тремя продольными грузовыми цистернами грузовместимостью по 4 тыс.м3. В диаметральной плоскости цистерны разделены пополам продольными непроницаемыми переборками, образуя таким образом шесть грузовых емкостей. Исследования велись исходя из условий инертизации грузовых емкостей до остаточной концентрации предыдущего груза, равной 15,0% (нижний предел воспламенения аммиачно-воздушной смеси). Подача компрессора принималась равной 0,16 – 0,32 м3/с, а вентиляторов – 1,0 – 3,0 м3/с. Число циклов вакуумирования варьировалось от 1 до 8. Начальное давление в грузовой емкости принималось равным атмосферному. При этом учитывались изменяющиеся в процессе вакуумирования значения коэффициента подачи компрессоров и степени разрежения в случае неоднократного вакуумирования и последующего впуска газа в каждом цикле.

По результатам исследований можно сделать вывод, что полное время, затрачиваемое на вакуумирование грузовой цистерны емкостью 4 тыс.м3, практически почти не зависит от числа циклов вакуумирования. Однако длительность процессов впуска инертной среды возрастает при увеличении количества циклов, а отсюда, более заметен рост продолжительности подготовки грузовой цистерны методом вакуумирования – впуска инертной среды. Энергозатраты снижаются с увеличением числа циклов, но при этом возрастает расход инертной среды.

Расчеты показали, что инертизация грузовой цистерны методом продувки более эффективна с точки зрения экономии затрат энергии и времени. В то же время расход инеотной среды при поодувке больший, чем при вакуумировании. Этот недостаток может быть значительно сглажен, например, путем продувки нескольких последовательно соединенных грузовых емкостей. Количество соединяемых емкостей ограничивается лишь давлением нагнетания, создаваемым вентилятором.

Исследование продувки грузовых емкостей при последовательном подключении до получения остаточной концентрации аммиака, в каждой из них 15,0% велось при подготовке шести емкостей объемом по 2 тыс.м3. Подача вентилятора составляла 1 м3/с. Рассматривалось несколько вариантов схем подключения грузовых емкостей: раздельная, последовательная и последовательная с подключением. Раздельная схема предполагает продувку отдельно взятой емкости. При последовательном соединении инертная среда подается одновременно во все обслуживаемые грузовые емкости (две, три, четыре или шесть) с прекращением подачи в те из них, где требуемая концентрация паров предыдущего груза уже достигнута. Последовательное соединение грузовых емкостей с подключением предусматривает отключение первой по ходу продувки из последовательно соединенных емкостей в момент дос тижения а ней допустимой концентрации предыдущего груза и подключение в цепь продувки последующей емкости. Применение последовательной продувки позволяет получить значительные преимущества по времени и расходу инертной среды. По расходу инертной среды и паров груза этот метод почти не отличается от метода вакуумирова-ния с впуском инертной среды, но зато значительно превосходит его по энергетическим и временным характеристикам.

Следовательно, создав вакуум в грузовых емкостях не ниже полученного для соответствующих газов по приведенным выше зависимостям, можно в процессе дегазации «перекрыть» диапазон взрывоопасных концентраций, и тогда они будут иметь место лишь в относительно небольшой отрезок времени пуска воздуха в емкость. Подобный метод дегазации находит довольно широкое применение на газовозах Японии и ряда других стран. Тем не менее, теоретические и технические возможности дегазации грузовых емкостей воздухом без инертизации требуют проведения дальнейших исследований.

Несмотря на явную экономическую выгоду, проведение дегазации без инертизации, то есть путем продувки паров предыдущего газа или воздуха непосредственно парами последующего груза, реально осуществить очень сложно. При замене грузов в процессе дегазации даже при оптимальном режиме практически невозможно избежать появления газэвоздушных смесей во взрывоопасных концентрациях. Поэтому традиционными остаются процессы, при которых перед дегазацией обязательно проводится инертизация, после чего в грузовую емкость подается воздух. Далее воздух из емкости вытесняется опять инертным газом, а тот, в свою очередь, продувается парами принимаемого груза. Продувка газом продолжается до тех пор, пока содержание неконденсирующихся компонентов в удаляемой смеси не позволит ввести в действие УПСГ. Как правило, продувка грузовой емкости прекращается при уменьшении концентрации инертного газа в удаляемой смеси до 10,0%. Каждая грузовая емкость должна предусматривать достаточное количество точек отбора проб газа для контроля процессов продувки и дегазации.

Замену совместимых грузов возможно выполнять и без промежуточной инертизации, например, путем вытеснения паров предыдущего газа непосредственно парами последующего, подаваемого с берега или из судовых цистерн. Однако при решении вопроса о совместимости грузов и возможности проведения упомянутой выше операции необходимо учитывать вероятность химического взаимодействия грузов и требования грузовладельца.

Определенные трудности при дегазации и очистке грузовых емкостей возникают в случае перевозки газовозами сжиженного аммиака. Дегазацию после выгрузки аммиака и продувку дегазированных грузовых емкостей парами аммиака рекомендуется осуществлять без промежуточной инертизации. Обычно после выгрузки аммиака и удаления его остатков с помощью испарителей, как это делается, например, на газовозах типа «Моссовет» и «Смольный» перед дегазацией, по жидкостной линии подается сухой воздух, а пары аммиака выходят по газовой линии. Кратность воздухообменов при этом, в зависимости от чистоты грузовых емкостей и допустимого остатка аммиака в них, составляет порядка 15 в час. Однако на практике этот вопрос чаще решается по иному.

Инертизацию до и после аммиака, как правило, выполняют азотом. Так как береговые терминалы не всегда могут снабжать суда-газовозы азотом требуемой чистоты и качества, то, согласно рекомендациям IMO, газовозы должны оборудоваться судовыми установками по производству азота. Среди наиболее известных фирм, производящих специальные судовые азотные установки, «Maritime Protection» (Норвегия), «Gastechnik» (Германия), «Smit Nymegen of Waltham» (США), «Wilson Walton International Ltd» (Великобритания) и др. До недавнего времени на судах применялиь в основном установки получения азота криогенного типа, обладающие рядом существенных недостатков и не позволяющие обеспечить чистоту азота, соответствующую, например, перевозимому аммиаку. В настоящее время азот получают из воздуха, при этом степень его очистки достигает 99,9%. Перспективным, как уже отмечалось ранее, является получение азота из первозимого СПГ.

Практика существующих методик подготовки грузовых емкостей после перевозки аммиака показала, что удалить следы аммиака в емкости методом продувки очень трудно. Однако полного удаления

иака можно достичь путем мойки емкостей пресной водой. Для ЭМижения коррозии трубопроводов и судовой арматуры вода в системе должна находиться минимально необходимое время, а забортная вода для этих целей не применима. Мойка грузовых емкостей водой оказывается эффективной благодаря хорошей растворимости аммиака в воде. Для этого по окончании выгрузки давление в грузовых емкостях выравнивается путем отвода паров газа по системе газоотвода или в воду (за борт). После этого грузовые емкости заполняются водой. Клапаны на трубопроводах системы газоотвода при этом открыты. Аммиак частично растворяется в воде, а частично вытесняется из емкостей в атмосферу или за борт. Возможность заполнения одновременно всех грузовых емкостей, одной, двух или более емкостей, последовательность раздельного заполнения емкостей определяются на основании предварительного расчета изгибающего момента, остойчивости, посадки судна. Сразу после полного заполнения емкостей необходимо приступить к откачке воды с растворившимся в ней аммиаком за борт. Затем вскрываются горловины грузовых емкостей, в них опускаются переносные насосы и осуществляется удаление остатков воды (слой в несколько сантиметров). После окончания зачистки грузовые емкости и обслуживающие трубопроводы продуваются сухим воздухом.

Время обработки грузовых емкостей по рассмотренной методике составляет примерно половину времени, затрачиваемого на инер-тизацию и дегазацию с использованием азота. Эффективность метода проверена испытаниями в производственных условиях. Правомочность использования предлагаемого метода дегазации и очистки грузовых емкостей после аммиака подтверждается официальными рекомендациями. Однако при этом необходимо строго соблюдать правила техники безопасности, обслуживающий персонал должен пользоваться дыхательными аппаратами, зашитной одеждой, выполнять другие меры предосторожности.

На современных газовозах применяются самые разнообразные схемы и методы подготовки грузовых емкостей. Газовозы типа «Юрмала» снабжены установками для получения инертного газа фирмы «Бабкок» подачей 1200 м3/ч. Осушка инертного газа осуществляется холодильной установкой, работающей на хладоне 22. Установка обеспечивает содержание кислорода в инертном газе не более 0,1%. В грузовые емкости газ подается под давлением 29,5 кПа. При необходимости давление нагнетания может быть увеличено с помощью грузовых компрессоров. На газовозах типа «Моссовет» для инертизации грузовых танков и межбарьерного пространства, а также дегазации танков сухим воздухом имеется установка инертного газа фирмы «Смит Овенс» с автономным газогенератором типа «GIN 5000-0,3» гюдачей 5000 м3/н. Для поддержания давления инертной среды з межбарьерном пространстве ( при необходимости и в грузовом танке) во время рейса на судно имеется второй генератор той же фирмы типа «GIN 50-7» подачей 50 м3/ч. Инертизация околотанкового пространства газовозов типа «Aquarius» осуществляется подачей азота, хранящегося в жидком виде в двух резервуарах вместмостью по 24,7 м3 (общая масса газа 20 т). Для первоначальной инертизации околотанкового пространства, а при необходимое и грузовых емкостей на судне имеется генератор газа подачей 7646 м3/ч. Трубопроводы системы обеспечивают подачу инертного газа во все околотанковые пространства и грузовые емкости как одновременно, так и раздельно. На газовозе «Jumme-gas» грузовместимостью 5320 м3 инертизация и дегазация осуществляются установкой, производящей 750 м3/ч азота или 1800 м3/ч осушенного воздуха.

Однако операции по замене грузов на газовозах по-прежнему продолжают оставаться длительным, сложным, опасным и дорогостоящим процессом, поэтому частая смена грузов крайне нежелательна. С другой стороны, проблема создания эффективных, экономичных и безопасных методов подготовки грузовых емкостей газовозов требует еще для своего решения проведения глубоких и всесторонних научных и практических исследований.


Читать далее:

Категория Системы судов-газовозов