Подшипники скольжения. При сборке корпусов подшипников и упорных гребней, изготовленных из двух половин, не менее чем два соединительных болта должны быть призоннымн. Упорные гребни и упорные кольца (в некоторых конструкциях непосредственно корпус подшипника) взаимно пригоняют, точность пригонки 3—4 пятна на квадрат 25×25 мм.
Смазочные канавки должны иметь нормальную (полную) глубину, необходимо проверить совпадение сверлений для подачи смазки и смазочных канавок. Прилегание шпонок, устанавливаемых в соединениях баллер — упорный гребень или хомут упорный, упорное кольцо — корпус подшипника, не должно быть менее 85% длины.
При установке на баллер упорных гребней, хомутов в разъеме половин до обжатия болтами должен быть зазор 0,15—0,25 мм, обеспечивающий плотное прилегание сопрягаемых деталей после обжатия. Корпуса подшипников на фундамент обычно устанавливают на прокладках, изготовленных из свинца, паронита, парусины с суриком.
В случаях крепления половин втулок опорного подшипника или упорных колец к корпусу подшипника винтами с потайными головками головки винтов должны быть утоплены с таким расчетом, чтобы даже при наибольшем допустимом износе кольца или втулки не произошло касания головки винта с баллером или упорным гребнем.
Стыки колец набивки сальника в подшипнике следует устанавливать со смещением: при двух кольцах — на 180°, при трех — на 120°, при четырех — на 90°. Набивку устанавливают так, чтобы обжимающая ее крышка сальника входила на глубину 10—25% длины цилиндрической части.
Подшипники качения. Тугое кольцо упорного подшипника (обычно верхнее) устанавливают на баллер либо упорный гребень по напряженной или плотной посадке. Нижнее кольцо упорного подшипника устанавливают свободно по внутреннему и наружному диаметрам, причем по наружному диаметру зазор, как правило, не должен быть менее 0,5 мм.
При установке опорных шарнко- и роликоподшипников с цилиндрической посадочной поверхностью, а также тугих колец опорных подшипников подшипники обычно нагревают в машинном масле до температуры 80—120 °С.
При установке опорных подшипников баллера с коническим отверстием (как правило, это двухрядные сферические роликоподшипники, устанавливаемые непо-, средственно на коническую поверхность шейки баллера либо с помощью закрепительной втулки) тщательно контролируют величину радиального зазора з подшипниках.
Для нормальной работы двухрядных сферических роликоподшипников с коническим отверстием требуемое уменьшение начального радиального зазора при окончательной установке подшипников составляет приблизительно 0,05 мм на 100 мм диаметра отверстия подшипника. Перемещение баллера или закрепительной втулки относительно внутреннего кольца подшипника вызывает уменьшение начального радиального зазора, равное примерно величины перемещения втулки.
Допустимая после ремонта величина начального радиального зазора в подшипнике не должна быть более удвоенного значения фактического начального установочного радиального зазора. При значениях зазора более указанной величины вопрос о необходимости замены подшипника решают обычно в зависимости от состояния деталей и согласовывают с Регистром.
Установка манжет. Манжеты, как правило, заменяют при ремонте подшипника, в котором они установлены. К установке не допускаются манжеты с повреждениями уплотнительных кромок, признаками отвердения либо деформации при хранении. При установке не допускается перекос манжеты и повреждение наружного слоя резины.
В собранном подшипнике рабочая кромка манжеты при снятой пружине должна плотно, без зазора прилегать к баллеру (облицовке) по всей окружности. Натяг в соединении манжеты и баллера (облицовки) должен быть не менее 0,5 мм. Пружины манжеты при обтачивании или шлифовании баллера (облицовки) должны быть уменьшены по длине из расчета 3 мм на 1 мм уменьшения диаметра баллера.
Для предотвращения прилипания резины к металлу сопрягаемые поверхности манжет и корпусов, проставочных колец и других деталей должны быть покрыты слоем талька. Перед заводкой баллера его рабочие поверхности должны быть смазаны тонким слоем машинного масла.