Палубные механизмы (брашпили, шпили, лебедки, краны, рулевые машины) для капитального ремонта демонтируют с судовых фундаментов и доставляют в цех, текущий ремонт механизмов выполняют на судне.

Согласно требованиям Регистра ответственные детали палубных механизмов (грузовые и промежуточные валы, шестерни и зубчатые колеса и др.) подлежат периодическому контролю (в среднем через 2—3 года) с использованием современных неразрушающих методов диагностики (магнитной, ультразвуковой дефектоскопии и т. д.). Основные детали палубных механизмов однотипны (фундаментные рамы и станины, валы, подшипники, зубчатые и червячные передачи, муфты и др.). поэтому однотипна и технология их ремонта.

Характерной работой при ремонте фунбаментных рам и станин является устранение трещин и поломок. Эти дефекты устраняют с помощью сварки.

При ремонте валов выполняют работы по устранению деформаций грузовых валов, восстановлению первоначальных размеров рабочих шеек, посадочных мест и восстановлению шпоночных пазов валов. Деформации валов устраняют правкой. Для восстановления размеров рабочих шеек и посадочных, мест применяют наплавку и электролитическое наращивание с последующей механической обработкой. Небольшие повреждения боковых поверхностей шпоночных пазов устраняют фрезерованием. При этом ширина шпоночного паза несколько увеличивается. При значительных повреждениях практикуют наплавку боковых поверхностей шпоночного паза или полную его заварку с последующим фрезерованием паза по первоначальным размерам.

Подшипники, залитые баббитом, перезаливают. Подшипники качения заменяют новыми.

При ремонте зубчатых колес и шестерен устраняют дефекты зубьев, посадочных мест и шпоночных пазов. Незначительные дефекты зубьев (небольшие наработки, царапины, задиры, выкрашивания) устраняют опиловкой по шаблонам, шлифованием профильными притирами и шабрением. При значительных повреждениях (поломки зубьев, большие износы) шестерни и колеса заменяют новыми.

Зубчатые колеса и шестерни изготавливают из высокопрочного чугуна (R4 42-12, ВЧ 60-2 и др.), а также углеродистых и легированных сталей (марок 35, 40, 40Х, 35ХМ и др.). Дефекты посадочных мест колес и шестерен устраняют расточкой с соответствующим увеличением диаметра посадочного места вала. Шпоночные пазы исправляют наплавкой с последующей механической обработкой.

У червячных пар незначительные дефекты в зацеплении устраняют опиловкой, шабрением и шлифованием (у червяков). При больших износах пару заменяют. Если червячное колесо имеет съемный зубчатый венец, то последний заменяют. Червячные шестерни (венцы) изготавливают из бронзы БрОЮФ1 или чугуна ВЧ 42-12, червяки — из стали марок 35, 40, 40Х, 40ХН и др.

В брашпилях и лебедках применяются главным образом кулачковые муфты, в судовых кранах — упругие втулочно-пальцевые. Износ кулачков у муфт устраняют наплавкой с последующей механической обработкой (строжкой) и взаимной пригонкой на краску рабочих (контактируемых) поверхностей. У втулочно-пальцевых муфт заменяют упругие втулки, пальцы (при наличии у них деформации и трещин), а также развертывают на ремонтный размер выработанные отверстия под пальцы или заваривают их, растачивают и развертывают на первоначальный размер.

Характерными работами при ремонте брашпилей, лебедок и кранов являются также работы по устранению выработки цепных барабанов (звездочек) брашпилей, швартовных барабанов лебедок, брашпилей и шпилей, а также грузовых барабанов лебедок и кранов. Выработку устраняют с помощью сварки. У чугунных деталей (цепных, швартовных барабанов) перед наплавкой на изношенную поверхность устанавливают ввертыши диаметром 6—8 мм.

Гнезда звездочек наплавляют с контролем по шаблонам, изготовленным из листовой стали в соответствии с очертанием звеньев якорной цепи. Наплавленные гнезда обрабатывают с помощью ручных шлифовальных машинок. Правильность обработки в начале контролируют шаблоном, а в конце — наложением цепи или ее макета.

У грузовых барабанов винтовые канавки после наплавки восстанавливают проточкой на станке.

Характерными работами при ремонте электрогидравлических рулевых машин, представляющих наибольшую .сложность в ремонте, являются работы по ремонту деталей гидравлического привода и насосов переменной подачи.

Неравномерный износ рабочих поверхностей плунжеров устраняют механической обработкой (протачиванием с последующим шлифованием) на токарно-винто-резном станке. При этом обработку сопряженных плунжеров ведут с одной установки. В этом случае для сохранения установочных зазоров заменяют бронзовые втулки гидравлических цилиндров. При изготовлении втулку по внутреннему диаметру растачивают с припуском на окончательную обработку, которую выполняют после запрессовки втулки в гидравлический цилиндр. При ремонте шарнирных соединений румпеля с плунжерами цапфы румпеля и поворотных крейцкопфов протачивают и шлифуют, а втулки соединений заменяют.

При ремонте насосов переменной подачи наиболее ответственной и трудоемкой работой является ремонт роторов (звездочек) насосов и плунжеров рабочих цилиндров. При ремонте рабочую шейку цапфы, на которой вращается звездочка, шлифуют до восстановления правильной цилиндрической формы, а втулку звездочки заменяют.

Конусность и эллиптичность рабочих цилиндров звездочки устраняют либо развертыванием развертками на сверлильном станке с применением плавающего патрона, либо притиркой разрезными чугунными притирками с использованием пасты ГОИ, либо тонким растачиванием на координатно-расточных станках. Обработку всех цилиндров звездочки выполняют на один размер по диаметру. Плунжеры в этом случае изготавливают новые либо с помощью, например, пористого хромирования наращивают и обрабатывают по диаметру на необходимый размер старые. Окончательную обработку поверхностей рабочих цилиндров выполняют доводкой в паре с плунжером. Ползуны плунжеров пришабривают по внутренней поверхности направляющего кольца.

После окончания ремонта деталей и узлов выполняют сборку палубных механизмов.

Большой объем работы по трудоемкости приходится на ремонт гидравлических приводов палубных механизмов и устройств, особенно на судах с горизонтальным способом грузообработки, которые имеют гидравлические приводы для приведения в действие аппарельных устройств, механизированных платформ, подъемников, подруливающего устройства, носовой подъемной части корпуса и др.

Характерными узлами гидравлических приводов (с точки зрения ремонта) являются аксиально-поршневые насосы, винтовые насосы и гидроцилиндры.

На судах с горизонтальным способом грузообработки установлены четыре типа аксиально-поршневых насосов и гидромоторов, которые являются наиболее сложными из всего установленного гидрооборудования и предназначены для подачи масла пэд давлением в гидросистемы. Как показал опыт эксплуатации, наибольшему изнашиванию в насосах и гидромоторах подвержены уплотнительные манжеты.

Уплотнительные манжеты аксиально-поршневых насосов заменяют через каждые 2000 ч работы.

Собранный насос или гидромотор испытывают на герметичность маслом МГЕ-10А давлением 0,05 МПа.

После сборки и проверки утечек масла насос обкатывают: при текущем ремонте в течение 1 ч, после капитального ремонта — 2 ч.

Насос ЭМН 1,5/95-1 предназначен для подачи масла в гидравлические системы. Тип насоса — винтовой с приводом от электродвигателя. Дефектам в основном подвержены ведущий и ведомые винты. При наличии трещин и износа рабочей поверхности (изменение толщины витка вдоль оси более чем На 0,05 мм) винты заменяют. Наработки, неглубокие риски и забоины устраняют шлифованием.

Гидроцилиндры подразделяют на две группы: плунжерные и поршневые двусторонние. Основные дефекты гидроцилиндра — риски, задиры на рабочей поверхности; износ рабочей поверхности; увеличение зазора. Риски и задиры на рабочей поверхности устраняют зачисткой. Допускаются отдельные риски и задиры глубиной не более 0,3 мм. Зазор между поршнем и цилиндром — до 0,12 мм.

Все манжеты и уплотнительные кольца в процессе ремонта плунжерного гидроцилиндра заменяют новыми.

Износ рабочей поверхности поршня и увеличение зазора устраняют наплавкой или хромированием деталей поршня и заменой манжет поршня.

Гидроцилиндр в сборе испытывают гидравлическим давлением, равным рабочему, в течение 5 мин. В процессе испытания легкость хода поршня гидроцилиндра проверяют двукратным перемещением штока из одного крайнего положения в другое при отсутствии противодавления.