Разборку судовой энергетической установки (СЭУ) можно разбить на следующие этапы: подготовительные работы, демонтаж, разборка механизмов, устройств и систем на детали.
Подготовительные работы заключаются в подготовке технической документации на демонтаж и разборку, необходимого инструмента, приспособлений и вспомогательных материалов, грузоподъемных и транспортных средств, складских площадок, стеллажей и рабочих мест в цехах.
При подготовке технической документации заводские технологи и конструкторы составляют и подготавливают общий технологический процесс ремонта судна, устанавливающий технологический порядок разборки и последовательность ремонта механизмов, устройств, систем и элементов корпуса судна; демонтажные схемы систем трубопроводов, позволяющие в дальнейшем обеспечивать правильную их сборку без дополнительных работ; технологические инструкции на разборку наиболее сложных по конструкции механизмов и устройств; таблицы ремонтных замеров и т. д. В основу разработок при этом берется техническая документация заводов-строителей.
Демонтаж и разборка тесно связаны с дефектовочными работами. Уже во время демонтажных и разборочных работ производят замеры, которые в комплексе с результатами визуального осмотра позволяют сделать первоначальное заключение о техническом состоянии узлов и деталей механизмов и устройств.
В сложившейся на сегодняшний день практике механизмы и устройства разбирают и ремонтируют как на судне (в первую очередь главные механизмы), так и в цеховых условиях.
В общем случае более целесообразны разборка, ремонт и сборка на заводе, так как благоприятные условия труда дают возможность лучше организовать работы и в большей степени их механизировать. В итоге это снижает трудозатраты и повышает качество продукции.
Однако не всегда выгодно разбирать, ремонтировать и собирать механизм (в особенности главный) в цеховых условиях, так как в ряде случаев для этого необходимо выполнить большие трудоемкие дополнительные работы, связанные с демонтажно-монтажными работами по сносу и восстановлению надстроек палуб, трубопроводов, электросетей, мешающих выемке и погрузке механизмов.
Необходимо учитывать также возможности грузоподъемных и транспортных средств СРЗ и приспособленность цехов к ремонту крупногабаритных механизмов.
Предположим, что какой-нибудь механизм (например, двигатель) демонтируют с фундамента и доставляют в цех для ремонта. Здесь его прежде всего подвергают наружной мойке, сняв (если есть) электрооборудование и приборы. Крупные двигатели моют вручную на специальных участках. Для мойки средних и мелких механизмов успешно используют специальные моечные установки. В качестве моющей жидкости используют горячую воду с температурой около 80 °С, а также многокомпонентные моющие жидкости с поверхностно-активными присадками.
После окончания наружной мойки двигатель устанавливают на разборочный стенд, где разбирают на узлы и детали (в технологической последовательности, определяемой инструкцией или технологическим процессом на разборку). Объем разборки зависит от объема работ и категории ремонта. Например, при капитальном ремонте механизм разбирают полностью, при текущем возможна частичная разборка, достаточная для устранения дефектов.
После разборки детали укладывают на отведенные места (складские площадки, специальные стойки, стеллажи). Детали, подлежащие транспортировке в другие цехи и участки, обертывают (в районе рабочих шеек) мягкой тканью и обшивают деревянными планками для предотвращения механических повреждений; мелкие и средние детали укладывают в ящики и контейнеры.
При разборке особое внимание следует уделять клеймению и маркировке деталей. Под клеймением понимают нанесение на деталь или узел сокращенного обозначения (буквами и цифрами), определяющего принадлежность данной детали к судну, механизму и место ее установки. Когда конструкция и назначение детали или узла не позволяют наносить клеймо непосредственно на поверхность, на них навешивают бирки с предварительно нанесенными клеймами.
Клеймение производят краской или выбивают (где возможно) буквы и цифры штампами.
Под маркировкой понимают нанесение на деталь индексов в виде рисок или точек, определяющих взаимное положение сопрягаемых деталей (посредством зубила, чертилки или керна).
Маркировкой фиксируют взаимное положение сопряженных деталей (часто после пригонки и сборки) для обеспечения в дальнейшем их правильной сборки без излишних затрат труда (например, положение крышек относительно цилиндра двигателя, положение штока относительно поршня, относительное положение фланцев валопривода и т. д.).
Обычно детали механизмов клеймят и маркируют заводы-изготовители. Поэтому при ремонте необходимо тщательно изучить и записать существующие обозначения. Если по каким-либо причинам клейма и марки не сохранились, их необходимо возобновить.