При испытании корпусных конструкций на непроницаемость применяют: налив воды под напором, наддув воздухом, налив воды без напора, полив струей воды под напором, обдув струей сжатого воздуха, смачивание керосином, вакуум-камеры.
Испытание наливом воды под напором. Для создания в отсеке гидростатического напора на конструкциях, ограничивающих отсек сверху (палубе, платформе или втором дне), должна быть установлена напорная труба (или резиновый шланг диаметром не менее 25 мм). Допускается применение механических или ручных насосов для создания давления в отсеке. В этом случае давление измеряют манометрами, установленными на испытываемой конструкции и непосредственно у насоса (на напорном трубопроводе).
Величину испытательного давления, установленную в соответствии с требованиями Правил Регистра и ГОСТ 3285-65, указывают в схеме или таблице испытании отсеков. Высоту напора при испытании отсчитывают от основной линии до уровня воды в напорной трубе или шланге рулеткой.
При испытании не допускается образование воздушной подушки в верхней части испытываемой конструкции. Для выпуска воздуха делают отверстия диаметром 8—10 мм, которые после испытания заваривают и проверяют смачиванием керосином или обдувом воздуха.
Продолжительность нахождения отсеков или конструкций под давлением должна быть достаточной для осмотра всего испытываемого контура, но не менее I ч. Отсеки считаются непроницаемыми, если на контрольной поверхности испытываемых конструкций не будет течи в виде струй, потеков или капель.
При испытании воздухом соединений, сваренных внахлестку, сжатый воздух под давлением 0,5 кгс/см2 подают в зазор между соприкасающимися деталями через штуцер, ввинченный в отверстие накладки или наварыша.
Помещения испытывают на герметичность наддувом воздуха под давлением (избыточным) 0,01—0,02 кгс/см2. За время выдержки (15 мин) допускается падение давления до 50%.
Испытания отсеков наддувом воздуха (вместо испытаний наливом воды под напором) широко распространены в последние годы, особенно на крупнотоннажных судах, в том числе головных, в связи с невозможностью обеспечить достаточную прочность стапельных мест и доков при испытании наливом. Испытания грузовых танков крупнотоннажных танкеров наддувом воздуха производят в доке (на стапеле) с последующим испытанием отсеков на плаву наливом воды в шахматном порядке.
Испытание наливом воды без напора. При испытании уровень налива определяют комингсом, имеющим наименьшую высоту в данном отсеке или помещении. В остальном испытания аналогичны испытанию наливом воды под напором.
Испытание поливом струей воды под напором. Испытания производят с помощью брандспойта, диаметр выходного отверстия насадки ствола которого должен быть не менее 16 мм. Напор воды в шланге должен обеспечивать высоту струи не менее 10 м.
Струю воды направляют перпендикулярно поверхности шва или испытываемого элемента; расстояние от ствола до испытываемого участка — не более 3 м.
Примечание. Допускается применение брандспойта с диаметром отверстия насадки ствола 12 мм при условии, что давление у пожарного рожка — не менее 2,5 кгс/см2 и расстояние от испытываемого участка — не более 1,5 м.
Полив сварных соединений можно производить с любой стороны, клепаных —- по возможности с нечеканенной. Полив вертикальных сварных и клепаных швов производят снизу вверх.
По согласованию с инспектором Регистра допускаются испытания при отрицательной температуре наружного воздуха. В этом случае участки конструкции должны быть подогреты до положительной температуры, чтобы контрольная сторона не отпотевала и вода при выходе через неплотности не замерзала. Конструкция считается непроницаемой, если во время испытаний на контрольной поверхности не будет течи в виде струй, потеков или капель.
Испытание обдувом струей сжатого воздуха. Давление воздуха в шланге должно быть 4—5 кгс/см2. Струю воздуха направляют перпендикулярно испытываемой поверхности с расстояния не более 100 мм. Конец шланга должен быть снабжен ниппелем диаметром 10—20 мм. Одновременно с обдувом следует смачивать противоположную сторону соединения (сварного или клепаного) пенооб-разующим раствором.
Конструкция считается непроницаемой в случае отсутствия воздушных пузырьков на контрольной поверхности
Допускается проведение испытаний при температуре наружного воздуха до -20 °С при условии, что испытываемые участки будут прогреты до положительной температуры и просушены до полного удаления замерзшей влаги.
Испытание смачиванием керосином. Этот вид испытаний наиболее распространен при ремонте корпусных конструкций. Его применение ограничено только проверкой непроницаемости сварных стыковых и тавровых соединений. Двусторонние швы тавровых соединений без сплошного провара проверяют смачиванием керосином после сварки (наложения всех валиков) с одной стороны.
При испытании контрольную поверхность (одну из сторон сварного шва) покрывают меловым раствором, а противоположную сторону периодически смачивают керосином после высыхания мелового раствора (слой керосина на поверхности шва должен быть постоянно).
Время выдержки стыковых и односторонних угловых швов под воздействием керосина определяют в зависимости от толщины листа или катета шва и положения шва в пространстве. В нижнем положении при толщине листа или катете шва до 6 мм время выдержки 40 мин, при 6—24 мм время 60 мин, более 24 мм— 90 мин. В вертикальном и горизонтальном положениях время выдержки при этих же толщинах соответственно 60, 90 и 120 мин. При испытании тавровых соединений с двусторонними швами со сплошным проваром время выдержки удваивают.
При отрицательной температуре наружного воздуха испытываемый шов перед смачиванием керосином прогревают до положительной температуры и просушивают. Меловой раствор, приготовленный на воде,, должен быть просушен (после нанесения на шов) газовой горелкой. Время выдержки при отрицательной температуре воздуха должно быть увеличено в 2 раза.
Конструкция считается непроницаемой, если за время выдержки на контрольной поверхности с нанесенным меловым покрытием не появятся пятна керосина.
Испытание с применением вакуум-камер. Испытывают сварные соединения переносными вакуум-камерами, прошедшими предварительную проверку обеспечения устойчивого перепада давлений воздуха в пределах 0,9—0,95 кгс/см2 (разность между давлением в камере и атмосферным). Участки, подлежащие проверке, смачивают пенообразующим раствором со стороны установки камеры. Соединения считаются непроницаемыми, если по всей длине проверяемого участка в пенообразующем растворе не будет воздушных пузырьков.
Испытание непроницаемости крышек, дверей и иллюминаторов. Контрольные испытания на непроницаемость водогазонепроницаемых дверей и крышек, а также иллюминаторов производят поливом водой согласно требованиям Правил Регистра.
Одновременно проверяют:
— правильность установки всех элементов закрытий; легкость закрывания и открывания (задраивания и отдраивания иллюминаторов). Для водогазонепроницаемых дверей требуется плавное срабатывание защелки пружинной ручки при легком закрывании двери;
— работу задраивающего устройства двери или крышки; местные неплотности прилегания задраек к клиньям не должны быть более 0,2 мм;
— равномерность прилегания резиновых уплотнительных прокладок к комингсам крышек, рабочим полкам рам дверей и уплотнительным буртикам иллюминаторов — по меловому отпечатку комингса, рабочей полки рамы или буртика на уплотнительной прокладке. После незначительного задраивания разрывы мелового отпечатка не допускаются. У брызгонепроницаемых крышек допускается разрыв отпечатка длиной до 70 мм, исчезающий при полном задраивании. Смещение комингса крышки или рабочей полки рамы двери относительно оси уплотнительной прокладки по периметру не должно превышать ±2 мм, на скруглении углов ± 4мм;
— отсутствие трещин, раковин, наслоений в резиновой уплотнительной прокладке (внешним осмотром), плотность укладки в уплотнительном пазе двери, крышки или иллюминатора.
Типовые технологические процессы монтажа металлических крышек, дверей и иллюминаторов на морских судах, а также технические требования, правила приемки и методы контроля устанавливаются отраслевым стандартом ОСТ 5.9562-74, одобренным Регистром.