Для корпусов мотолодок длиной до 5 м обычно применяются дюралевые листы толщиной: на днище 1,5—1,8 мм; на бортах и падубе 1 2—1,5 мм; на транце 1,8—2,0 мм. Для соединения их применяются анодированные заклепки из сплава Д18П и реже из В65. В конструкциях из алюминиево-магниевого сплава АМг заклепки используются из материала АМгбП. Швы, крепящие угольники набора к обшивке, выполняют однорядными с шагом от 8 до 10 d — диаметров заклепки. Водонепроницаемые прочноплотные швы выполняются двухрядными (заклепки располагаются в шахматном порядке) с шагом в каждом ряду от 3 до 5d. Расстояние между рядами заклепок, обусловливающее прочность и плотность соединения, принимается равным, в зависимости от типа соединения, 2-^5 d; например, для соединений листов обшивки расстояние между рядами должно быть 3d. Отстояние от центра заклепки до кромки листа или профиля принимается равным 1,8-4-2d.
Детали можно соединять внакрой либо встык на односторонних или на двусторонних планках-подкладках.
Диаметр заклепок d может быть принят равным удвоенной толщине материала, из которого изготовлены соединяемые детали, а при разных толщинах соединяемых листов можно пользоваться данными табл. 14 в зависимости от суммарной толщины склепываемого пакета.
Длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной Р, необходимой для.образования замыкающей головки; для полукруглой головки конической — 1,3d; полупотайной — l,ld; потайной — 0,9d. Заклепки с полукруглой, конической или бочкообразной закладной головкой применяют для клепки соединений набора. Днищевую обшивку в кормовой части глиссирующих лодок для уменьшения сопротивления воды целесообразно клепать заклепками с потайными закладными головками (если, конечно, толщина листа позволяет сделать зенковку). Остальную часть обшивки днища, борта и палубу можно клепать заклепками с плоско-выпуклыми полупотайными головками.
Рис. 1. Использование инструмента при клепке:
а — выравнивание отверстий в листах оправкой; б — осадка листов; в — формирование замыкающей головки.
Для обеспечения прочности и герметичности соединений диаметр сверла при подготовке отверстий под клепку надо брать на 0,1 мм больше диаметра заклепки.
Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки. При прямом способе клепки удары молотком наносят со стороны замыкающей, т. е. расклепываемой головки, при обратном — со стороны закладной головки. Обратный способ применяют тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, закладывают заклепки снаружи). Если закладная головка не плоская, то удары по ней наносят через обжимку с лункой по форме головки. Формируемая головка образуется за счет расплющивания конца стержня заклепки на массивной поддержке.
При клепке применяют такие инструменты:
— оправка 1 — заточенный на конус стальной стержень, с помощью которого совмещают отверстия под заклепки при сборке деталей;
— поддержка 2 — массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом;
— обсадка 3 стальной стержень с отверстием (по центру), диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки
— обжимка 5 — стальной стержень с лункой по форме замыкающей головки;
— нанося по обжимке удары ручником, расклепывают выступающий конец стержня заклепки.
Перед клепкой детали собирают на монтажные (сборочные) болты, устанавливаемые через каждые 10—12 отверстий. Клепку ведут от середины шва к краям; под конец сборочные болты снимают, заменяя их заклепками.
Процесс клепки прямым способом выполняется так: под закладную головку заклепки, введенной в отверстие, устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, затем уплотняют соединение несколькими ударами молотка; после этого формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.
Что нужно учесть при эксплуатации, корпуса, построенного из стали?
Сталь применяется в основном для корпусов судов, для которых вес не играет такой существенной роли, как для легких глиссирующих мотолодок и катеров. Преимущественно это катера водо-измещающего типа, плавучие дачи и парусно-моторные суда. Большую часть навигации такие суда проводят на воде, поднимают их на берег только на зимний период. Поэтому текущий осмотр и профилактический ремонт подводной части стальных судов обычно затруднен, что заставляет особенно внимательно отнестись к весеннему ремонту их корпусов.
Сильной коррозии на стальных корпусах подвержена подводная часть обшивки у киля, в корме близ гребного винта, обычно изготавливаемого из цветного металла, у форштевня на высоте носового буруна. Если корпус не имеет внутренней термической изоляции, то на охлаждающихся ночью бортах выделяется влага — конденсат из воздуха; что способствует коррозии обшивки изнутри, причем в тех местах, которые труднодоступны из-за внутренней зашивки или оборудования. Коррозия развивается и в трюме лодки, если он перегорожен частым набором и труднодоступен для окраски и очистки. Лучше всего такие узкие места заранее заполнить пемзобетоном и залить битумной мастикой.
Отдельные очаги коррозии не опасны; хуже, когда они занимают значительную площадь и ослабляют лист в целом. При глубокой коррозии необходимо убедиться, что износ листа не превышает 40%. Для этого сверлят контрольное отверстие и с помощью проволочки замеряют толщину листа.
Сказанное выше о заклепках и заклепочных швах дюралевых корпусов в полной мере применимо и для стальных. Уплотняющими средствами в этом случае служат густотертые свинцовые краски или тонкая ткань, пропитанная свинцовым суриком.
Весьма опасна язвенная и щелевая коррозия сварных швов, которая усиленно развивается вследствие разности электрохимических свойств основного металла*и наплавленного в шве. Следы коррозии обычно выступают на поверхности краски в виде коричневых пятен. При обнаружении трещины в шве ее следует подрубить зубилом в виде неглубокой канавки и заварить. Сомнительные места сварных швов можно проверить керосином, как это рекомендовалось для дюралюминиевого корпуса.
Глубокие вмятины обшивки могут быть выправлены ударами по нагретому металлу деревянными молотками-киянками или специальной винцовой кувалдой. Место правки нагревают с помощью газовой го-редки до температуры 700—1000° С (металл при этом становится красным). Правка при температуре ниже 700° С (металл имеет вишнево-красный цвет) вызывает наклеп металла, который при отсутствии последующего отжига существенно ухудшает механические свойства стали.
Иногда проще вырезать и заменить поврежденную часть листа чем править его. Детали набора при этом лучше сохранить, чтобы не было искажений в обводах корпуса.
Трещину в стальных листах заваривают, предварительно вырубив по краям фаску и засверлив по концам трещины отверстия, ограничивающие ее дальнейшее развитие. Основной шов накладывают изнутри корпуса, снаружи лишь подваривают корень шва, зачищая затем наплавленный металл с помощью напильника или наждачного камня.
Применять сварку при ремонте корпуса с толщиной обшивки 1,5-3 мм нужно очень осторожно во избежание чрезмерных деформаций и сквозных прожогов обшивки. Рекомендуется использовать электроды марки ОМА-2 диаметром 2 мм при силе тока 80—100 А и напряжении 65 В (желательно сварку вести постоянным током). Пробоины при очень тонкой обшивке лучше заделать накладным листом, приварив его снаружи сплошным швом, а изнутри — короткими прихватками.
Часто и на сварных корпусах бывает проще приклепать накладной лист двухрядным шахматным швом, чем приварить его. В этом случае обрубают загнутые внутрь или рваные кромки поврежденного листа по контуру пробоины, вырезают накладной лист таких размеров, чтобы он минимум на 40 мм перекрывал контуры пробоины. Изогнув лист точно по обводу корпуса, крепят его снаружи на четырех болтах М4. Затем размечают и сверлят отверстия под заклепки, снимают накладной лист, очищают отверстия от стружки. Перед окончательной установкой на место на сопрягаемые поверхности листов накладывают слой густотертых свинцовых белил или прокладывают между ними полоску ткани (миткаль), пропитанную жидким суриком. Накладку плотно подтягивают к обшивке с помощью нескольких сборочных болтиков, затем между ними ставят заклепки и, наконец, заменяют болты заклепками.
Таким же порядком ставят дублирующие листы и на места корпуса с повышенным износом от коррозии.
При обшивке толщиной 2,5—3 мм и выше пробоину можно заделать вварной заплатой. Края пробоины вырубают до правильной прямоугольной формы, закругляя углы по радиусу 20—30 мм. Изогнув заготовку заплаты по обводу корпуса, накладывают ее снаружи на пробоину и изнутри острой стальной чертилкой обчерчивают контур заплаты. Обрезав заплату по контуру, с помощью драчевой пилы и наждака подгоняют ее точно по отверстию таким образом, чтобы зазор между кромками не превышал 1 мм.
Заплату ставят на место и крепят сначала короткими швами — прихватками длиной по 15—20 мм через 150—200 мм. Затем к ней приваривают прерывистым швом детали набора — от середины к стыкам. Окончательно швы заваривают изнутри корпуса — по периметру, а затем подваривают снаружи (при большой толщине).
Работы по замене ослабевших заклепок и деталей набора стального корпуса клепаной конструкции выполняются так же, как и для дюралюминиевого. Можно использовать сварку для уплотнения небольших участков заклепочных швов, приварки набора к обшивке, заделки отверстий из-под выпавших заклепок.